Erreurs d'installation de convoyeurs : 8 erreurs qui coûtent des milliers de dollars aux fabricants

Introduction : Le coût caché des installations réalisées à la hâte

Votre nouveau système de convoyage est arrivé. La production est au point mort. Chaque jour de retard vous coûte $5 000 en perte de production. La tentation est grande : le faire installer et le rendre opérationnel le plus rapidement possible.

Mais voici la vérité qui dérange : 60% des pannes survenues sur les systèmes de convoyage au cours des deux premières années sont dues à des erreurs d'installation, et non des défauts de fabrication.

On l'a vu d'innombrables fois :

• Un convoyeur $65 000 tombe en panne au bout de 8 mois car il a été installé sur un sol irrégulier
• Un moteur en parfait état a grillé au bout de six semaines à cause d'un câblage électrique incorrect.
• Un problème d'alignement de la courroie a entraîné $30 000 de dommages aux produits en raison d'un désalignement des rails de guidage
• Un accident du travail s'est produit parce que les dispositifs de sécurité n'avaient pas été correctement installés.

Il ne s'agit pas là de scénarios hypothétiques, mais de cas réels tirés de notre base de données. Et tous auraient pu être évités.

Cet article dévoile les Les 8 plus fréquentes et les plus coûteuses transporteur erreurs d'installation, explique pourquoi elles surviennent et vous indique précisément comment les éviter. Que vous fassiez appel à une équipe de maintenance interne ou à des prestataires externes, ce guide vous permettra de protéger votre investissement.

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Erreur #1 : Ne pas préparer le chantier ni niveler le sol

L'erreur : Installation des supports de convoyeur directement sur un sol irrégulier ou non préparé.

Pourquoi cela se produit-il ? :

• La pression pour démarrer rapidement la production
• Hypothèse selon laquelle “ les sols industriels sont suffisamment plats ”
• Absence d'outils de mesure adaptés
• Sous-estimer l'impact d'irrégularités mineures

Le coût :

• Défaillance prématurée des roulements (répartition inégale de la charge)
• Problèmes d'alignement de la courroie (dérive constante vers un côté)
• Contraintes et fissuration du châssis (torsion sous charge)
• Vibrations et bruit (usure accélérée de tous les composants)
• Coût moyen de la réparation : $ 8 000-25 000 + 3 à 5 jours d'indisponibilité

Exemple concret : Un fabricant de pièces automobiles a installé un convoyeur de 120 pieds sur un sol présentant une dénivellation de 18 mm sur 10 mètres. En l'espace de 14 mois :

• 4 remplacements de roulements ($3,200)
• Réglages réguliers de l'alignement de la courroie (12 heures de main-d'œuvre par mois)
• Fissure du châssis nécessitant une soudure ($4,500)
• Coût total: $21 000+ contre $800 pour un nivellement correct du sol dès le départ

Comment l'éviter :

✅ Avant l'installation :

1. Utilisez un niveau laser ou un théodolite pour mesurer la planéité du sol
2. Tolérance admissible : variation ≤ 3 mm tous les 3 mètres (≤ 1/8″ tous les 10 pieds)
3. Marquez les points les plus hauts et les plus bas sur le sol
4. Mortier autonivelant pour les légères irrégularités (<10 mm)
5. Cales en acier ou pieds réglables pour les corrections plus importantes

✅ Pendant l'installation :

1. Utiliser des niveaux de précision sur le châssis du convoyeur (et ne pas se contenter d'une inspection visuelle)
2. Vérifier le niveau en plusieurs points sur toute la longueur
3. Vérifiez que le châssis est bien droit (qu'il n'est pas tordu) avant de serrer les boulons
4. Vérifiez à nouveau après le serrage (les boulons peuvent désaligner le châssis)

✅ Pro Conseil : Installez des pieds de réglage, même sur des sols “ de niveau ”. Cela permet d'effectuer un réglage précis lors de la mise en service et de réajuster le niveau ultérieurement si le sol s'affaisse.

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Erreur #2 : tension incorrecte de la courroie

L'erreur : Réglage d'une tension de courroie trop faible ou trop forte lors de la mise en service initiale.

Pourquoi cela se produit-il ? :

• Pas d'outil de mesure de la tension (estimation à l'œil nu)
• La crainte de trop serrer conduit à ne pas serrer suffisamment
• Ne pas tenir compte de l'allongement de la courroie pendant la période de rodage
• Suivre les consignes générales plutôt que les spécifications du fabricant

Le coût :

Trop ample :

• Dérapage de la courroie sur la poulie d'entraînement (dégâts dus à la chaleur sur la courroie)
• Mauvais alignement (la bande dévie d'un côté à l'autre)
• Instabilité du produit (les articles bougent ou tombent)
• Coût habituel : $ : entre 5 000 et 15 000 pour le remplacement de la courroie + temps d'arrêt

Trop serré :

• Charge excessive sur le roulement (défaillance prématurée)
• Surcharge du moteur (augmentation de la consommation d'énergie, risque de grilletage)
• Dommages au niveau des bords de la courroie (fissures, effilochage)
• Coût habituel : $ : entre 8 000 et 20 000 pour le remplacement des roulements/moteurs

Comment l'éviter :

✅ Utilisez une méthode de tension appropriée :

1. Déviation méthode (le plus courant) :
   1. Appliquer la force spécifiée au milieu de la portée de la courroie
   2. Mesurer la distance de déviation
   3. Comparer avec le tableau du fabricant
   4. Exemple : une force de 10 livres devrait entraîner une déformation de 1/2 pouce sur une portée de 10 pieds.
2. Tensiomètre (la plus précise) :
   1. Le tensiomètre à ultrasons mesure la fréquence de la courroie
   2. Convertit en valeur de tension
   3. Élimine les approximations
   4. Recommandé pour les applications critiques

✅ Tenir compte de l'allongement lors du rodage :

1. Les courroies neuves s'étirent de 1 à 3% au cours des 48 premières heures de fonctionnement
2. Installer à une tension finale de 70-80%
3. Rétension après 24 heures de fonctionnement
4. Contrôle final de la tension au bout de 48 heures

✅ Réglages de la tension du papier :

1. Enregistrer les valeurs de tension finales
2. Noter la date et le numéro de série de la ceinture
3. À inclure dans le programme d'entretien préventif
4. Vérifiez à nouveau la tension tous les trimestres (ou selon les recommandations du fabricant)

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Erreur #3 : désalignement des poulies et des rouleaux

L'erreur : Les poulies et les rouleaux ne sont pas parallèles entre eux ni perpendiculaires au sens de défilement de la courroie.

Pourquoi cela se produit-il ? :

• Installation précipitée (sans prendre le temps de bien aligner les éléments)
• En supposant que les poulies montées en usine soient déjà alignées
• Absence de contrôle après l'assemblage du châssis (le châssis peut se tordre lors du serrage des boulons)
• Absence d'outils d'alignement adaptés

Le coût :

• Problèmes graves d'alignement de la courroie (réglage constant nécessaire)
• Usure irrégulière de la courroie (remplacement du modèle 50% plus tôt que prévu)
• Dommages au niveau des bords (délaminage de la courroie, effilochage)
• Déversement de produit (perte et main-d'œuvre nécessaire au nettoyage)
• Coût habituel : $ : entre 6 000 et 18 000 par an pour le remplacement des courroies + main-d'œuvre

Comment l'éviter :

✅ Procédure d'alignement :

1. Commencez par la poulie d'entraînement— c'est votre point de référence
2. Utilisez un outil d'alignement laser ou la méthode du fil tendu
3. Alignez la poulie de queue parallèlement à la poulie d'entraînement (tolérance de ±0,5 mm)
4. Aligner toutes les poulies à courbure et à courbure réduite sur un même plan
5. Vérifiez que les rouleaux de renvoi sont perpendiculaires au sens de défilement de la courroie

✅ Méthode de vérification :

1. Faites tourner la courroie à vide pendant 10 à 15 minutes
2. Observer le comportement de suivi
3. La courroie doit être centrée sur toutes les poulies
4. En cas de dérive, réglez légèrement la poulie arrière (ne réglez jamais la poulie motrice !)
5. De petits ajustements (1 à 2 mm) font toute la différence

✅ Recommandation d'outil :

• Outil d'alignement de poulies au laser (investissement $300-800)
• Ou la méthode traditionnelle à la ficelle ou au fil métallique (gratuite mais moins précise)
• Inclinomètre numérique pour vérifier les angles des rouleaux

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Erreur #4 : câblage électrique et configuration du moteur incorrects

L'erreur : Tension, phase ou fréquence incorrectes, ou réglages inappropriés de la protection du moteur.

Pourquoi cela se produit-il ? :

• Électricien ne connaissant pas les exigences spécifiques aux convoyeurs
• Ne pas lire attentivement la plaque signalétique du moteur
• En partant du principe que “ ce n'est qu'un moteur ” (tous les moteurs sont câblés de la même manière)
• Omettre l'étalonnage de la protection du moteur

Le coût :

• Tension incorrecte : Dommage immédiat au moteur ($2,000-8,000 : remplacement)
• Rotation de phase incorrecte : Le moteur tourne à l'envers (risque de dommages matériels)
• Pas de protection contre les surcharges : Le moteur grille sous charge ($3 000-10 000)
• Réglages incorrects du variateur de fréquence : Surchauffe du moteur, réduction de la durée de vie
• Risque pour la sécurité : Risque d'incendie d'origine électrique ou d'électrocution (inestimable)

Exemple concret : Une usine agroalimentaire a raccordé un moteur de 480 V à une alimentation de 240 V. Le moteur a consommé le double du courant admissible, a surchauffé et est tombé en panne au bout de trois semaines. Coût : $6 500 pour le moteur + $4 000 pour le temps d'arrêt + l'enquête a révélé un variateur de fréquence endommagé ($8 000). Total : $18 500 pour une vérification de tension de 15 minutes.

Comment l'éviter :

✅ Liste de contrôle avant l'installation :

1. Vérifiez que la puissance indiquée sur la plaque signalétique du moteur correspond à la puissance de l'installation :
   1. Tension (par exemple, 240 V, 480 V, 600 V)
   2. Phase (monophasée ou triphasée)
   3. Fréquence (50 Hz ou 60 Hz)
   4. Ampères à pleine charge (FLA)
2. Vérifier le dimensionnement du sectionneur et du disjoncteur :
   1. Disjoncteur : 125-150% correspondant à l'intensité nominale du moteur (FLA)
   2. Section de fil : conformément au NEC et à la réglementation locale, en fonction de l'intensité du moteur
   3. Débrancher à portée de vue du moteur (exigence de sécurité)
3. Vérifier le sens de rotation avant le raccordement au convoyeur :
   1. Moteur du test de fonctionnement (démarrage bref)
   2. Vérifier que le sens de rotation est correct
   3. Inversez deux fils si nécessaire (triphase uniquement)

✅ Programmation du variateur de fréquence (le cas échéant) :

1. Saisissez avec précision les données figurant sur la plaque signalétique du moteur
2. Réglez correctement les temps d'accélération et de décélération
3. Configurer la protection contre les surcharges (généralement 115% de FLA)
4. Tester toutes les fonctions de commande (démarrage, arrêt, réglage de la vitesse)
5. Consigner tous les réglages des paramètres

✅ Exigences de sécurité :

1. Mise à la terre correcte (à vérifier à l'aide d'un multimètre)
2. Circuits d'arrêt d'urgence testés et opérationnels
3. Toutes les armoires électriques sont fermées et verrouillées
4. Points de verrouillage et d'étiquetage identifiés et étiquetés

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Erreur #5 : Dispositifs de sécurité et arrêts d'urgence insuffisants

L'erreur : Utilisation d'un convoyeur dépourvu des dispositifs de protection appropriés, ou dont les arrêts d'urgence sont mal câblés ou mal placés.

Pourquoi cela se produit-il ? :

• Les agents de sécurité sont considérés comme “ facultatifs ” pour les premiers tests
• Souhait d'un accès plus aisé lors de la configuration
• Méconnaissance des exigences réglementaires (OSHA, ANSI, codes locaux)
• Une mentalité axée sur la réduction des coûts (“ on ajoutera des agents de sécurité plus tard ”)

Le coût :

• Accident du travail : Frais médicaux, assurance accidents du travail, risque de poursuites judiciaires ($50 000 - $2 000 000+)
• Amendes administratives : Infractions à la réglementation OSHA ($13 000+ par infraction, jusqu'à $130 000 pour les infractions délibérées)
• Fermeture de l'installation : Jusqu'à ce que les infractions soient corrigées (jours ou semaines de perte de production)
• Atteinte à la réputation : Difficultés à recruter, hausse des primes d'assurance

Ce n'est pas un domaine où l'on peut faire des économies.

Comment l'éviter :

✅ Caractéristiques de sécurité obligatoires :

1. Meneurs de jeu : Tous les points de pincement où la courroie entre en contact avec les poulies
2. Protections latérales : Évitez tout contact avec la bande transporteuse en mouvement (en particulier aux points de chargement et de déchargement)
3. Protections inférieures : Se protéger de la courroie de retour et des arbres rotatifs
4. Câbles d'arrêt d'urgence : Sur toute la longueur du convoyeur (type à câble de traction)
5. Boutons d'arrêt d'urgence locaux : Aux postes de commande et aux points à risque

✅ Exigences relatives au câblage de l'arrêt d'urgence :

1. Câblé (pas via CPL — doit être à sécurité intégrée)
2. Arrêt de catégorie 0 ou de catégorie 1 selon la norme ANSI B11.19
3. Contrôlé chaque semaine (contrôle des documents)
4. Clairement étiquetés et accessibles
5. La réinitialisation nécessite une intervention manuelle (le redémarrage automatique n'est pas possible)

✅ Normes de conformité :

• États-Unis : OSHA 1910.219 (transmission mécanique), ANSI B20.1 (sécurité des convoyeurs)
• Europe : Marquage CE, norme EN 619 (manutention de matériaux en vrac), norme EN ISO 13849 (commandes de sécurité)
• Autres régions : Vérifiez la réglementation locale

✅ Ne jamais utiliser sans :

• Toutes les mesures de sécurité sont en place et assurées
• Arrêts d'urgence testés et opérationnels
• Étiquettes d'avertissement visibles et lisibles
• Opérateurs formés aux procédures de sécurité

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Erreur #6 : Mauvaises pratiques de lubrification lors de l'installation

L'erreur : Une lubrification excessive, insuffisante ou l'utilisation d'un lubrifiant inadapté sur les roulements et les réducteurs.

Pourquoi cela se produit-il ? :

• “L'idée reçue selon laquelle ” plus il y en a, mieux c'est » (qui conduit à un excès de graissage)
• Ne pas évacuer l'ancienne graisse avant d'en ajouter de la nouvelle
• Utilisation d'une graisse à usage général à la place du type spécifié
• Oublier de lubrifier les composants étanches qui en ont pourtant besoin

Le coût :

• Lubrification excessive : Accumulation de chaleur, endommagement des joints, contamination du produit par de la graisse ($5 000-15 000)
• Lubrification insuffisante : Défaillance prématurée des roulements ($3 000 à 12 000 par roulement + temps d'arrêt)
• Lubrifiant inadapté : Efficacité réduite, incompatibilité chimique potentielle
• Contamination alimentaire/pharmaceutique : Rappel de produit, mesure réglementaire ($100 000+)

Comment l'éviter :

✅ Respectez les consignes du fabricant :

1. Utilisez le type de graisse ou d'huile spécifié (classe NLGI, viscosité, additifs)
2. Les applications destinées au secteur agroalimentaire nécessitent des lubrifiants certifiés H1
3. Les environnements soumis à des températures élevées ou à des lavages fréquents nécessitent des formulations spéciales

✅ Technique de graissage appropriée :

1. Nettoyer le graisseur avant d'utiliser le pistolet
2. Purgez l'ancienne graisse jusqu'à ce que de la graisse neuve apparaisse au niveau du joint
3. Ne pas dépasser la quantité recommandée (généralement 1 à 3 pressions par application)
4. Essuyez l'excès de graisse (pour éviter l'accumulation de poussière)
5. Faites fonctionner brièvement l'équipement pour répartir la graisse, puis vérifiez à nouveau

✅ Calendrier de lubrification :

1. Lubrification initiale lors de l'installation (conformément au manuel)
2. Lubrification de fin de rodage (après 100 heures de fonctionnement)
3. Calendrier de maintenance préventive régulier (trimestriel, semestriel ou en fonction des heures d'exploitation)
4. Consigner toutes les opérations de lubrification

✅ Erreurs courantes à éviter :

• ❌ Mixing incompatible grease types (can solidify or lose properties)
• ❌ Greasing while equipment is running (safety hazard, uneven distribution)
• ❌ Using compressed air to clean bearings (forces contaminants inside)
• ❌ Ignoring gearbox oil levels (check before first start!)

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Erreur #7 : Ne pas effectuer les essais de mise en service ni établir la documentation correspondante

L'erreur : Mise en service immédiate du convoyeur sans tests appropriés ni documentation de référence.

Pourquoi cela se produit-il ? :

• Pression liée à la production (“ il nous faut que ça fonctionne MAINTENANT ”)
• L'idée selon laquelle “ ça a l'air bien, donc ça doit être bien ”
• Ne pas savoir quels examens effectuer
• Vouloir éviter de se heurter à des problèmes (mentalité du « l'ignorance est une bénédiction »)

Le coût :

• Les problèmes non détectés se transforment en pannes catastrophiques (coût de réparation multiplié par 10)
• Aucune référence pour le dépannage de problèmes futurs
• Demandes de garantie rejetées (impossible de prouver que le problème n'était pas lié à l'installation)
• Des temps d'arrêt prolongés lorsque des problèmes finissent par apparaître
• Coût habituel : $ 10 000-50 000+ en cas de défaillances cachées

Comment l'éviter :

✅ Liste de contrôle pour la mise en service (exigences minimales) :

Essais mécaniques :

• Inspection visuelle (vérification que tous les boulons sont bien serrés, que les protections sont en place et qu'il n'y a pas de débris)
• Rotation manuelle de la courroie (fluide, sans blocage ni frottement)
• Essai à vide (15 à 30 minutes : vérification de l'alignement, du bruit et des vibrations)
• Essai de charge (25%, 50%, 75%, 100% de capacité nominale)
• Test de fonctionnement de l'arrêt d'urgence (vérification de tous les arrêts d'urgence)

Contrôles électriques :

• Vérification de la tension aux bornes du moteur
• Mesure de l'intensité absorbée (à comparer avec le courant nominal indiqué sur la plaque signalétique)
• Vérification des paramètres du variateur de fréquence (le cas échéant)
• Test des fonctions de commande (tous les boutons, commutateurs et voyants)
• Contrôle des défauts à la terre

Tests de performance :

• Vérification de la vitesse (la valeur indiquée par le tachymètre correspond aux spécifications)
• Stabilité de l'alignement de la courroie (aucun réglage nécessaire après 30 minutes)
• Mesure du niveau sonore (dans les limites acceptables)
• Contrôle de la température (roulements, moteur, boîte de vitesses après 1 heure de fonctionnement)

✅ Documentation à créer :

1. Rapport d'installation (date, installateur, écarts par rapport au plan)
2. Plans conformes à l'exécution (avec mention de toutes les modifications apportées sur le terrain)
3. Résultats des essais (toutes les mesures ont été enregistrées)
4. Photos (raccordements principaux, réglages, installation complète)
5. Enregistrement de la garantie (à envoyer au fabricant)
6. Manuel d'entretien (dossier contenant la documentation relative à l'installation)

✅ Procédure relative à la période de rodage :

1. Premières 24 heures : fonctionnement à 50-60% de sa capacité
2. Effectuer une vérification au bout de 8 heures (tension de la courroie, serrage des boulons, température)
3. Resserrez la sangle si nécessaire (c'est le premier jour que l'allongement est le plus important)
4. Au bout de 48 heures : passer à une capacité de 751 TP3T
5. Au bout d'une semaine : autorisation de fonctionner à pleine capacité

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Erreur #8 : ne pas former les opérateurs et le personnel de maintenance

L'erreur : Remise d'un convoyeur nouvellement installé sans formation adéquate sur son fonctionnement, sa surveillance et son entretien de base.

Pourquoi cela se produit-il ? :

• L'idée reçue selon laquelle “ les convoyeurs sont simples, tout le monde sait comment ils fonctionnent ”
• La formation est considérée comme une dépense facultative plutôt que comme un investissement indispensable
• Prévisions en matière de rotation du personnel (“ ils tireront les leçons de l'expérience de leur prédécesseur ”)
• Il n'existe aucun programme de formation officiel

Le coût :

• Une utilisation incorrecte entraîne une usure prématurée (réduction de la durée de vie du modèle 20-40%)
• Des problèmes mineurs se transforment en défaillances majeures (absence de détection précoce)
• Incidents liés à la sécurité dus à des opérateurs mal informés
• Le personnel d'entretien applique des procédures incorrectes
• Coût habituel : 1TP4 : entre 15 000 et 40 000 par an en réparations et temps d'arrêt évitables

Comment l'éviter :

✅ Formation des opérateurs (2 à 4 heures minimum) :

1. Présentation du système : Objectif, capacité, limites
2. Procédures de démarrage et d'arrêt : Séquences normales et d'urgence
3. Consignes de chargement : Positionnement correct, limites de poids, espacement
4. Suivi : À quoi ressemble une situation « normale » ? Quels en sont les signes avant-coureurs ?
5. Dépannage de base : Élimination des bourrages, réglages simples
6. Protocoles de sécurité : Utilisation des arrêts d'urgence, verrouillage et étiquetage, sensibilisation aux risques
7. Rapports : Qui contacter en cas de problème, quelles informations fournir

✅ Formation du personnel d'entretien (4 à 8 heures minimum) :

1. Calendrier d'entretien préventif : Tâches, fréquences, procédures
2. Lubrification : Types, emplacements, quantités, techniques
3. Alignement de la courroie : Procédure de réglage, causes courantes de dérive
4. Contrôle de la tension : Méthode, fréquence, valeurs cibles
5. Contrôle de l'usure : Éléments à prendre en compte, techniques de mesure, critères de remplacement
6. Dépannage : Organigrammes de diagnostic, problèmes courants et solutions
7. Identification des pièces : Vues éclatées, références, procédure de commande
8. Documentation : Tenue des registres, exécution des ordres de travail, suivi de l'historique

✅ Documentation relative à la formation :

1. Registres de présence (qui a suivi la formation, quand, dispensée par qui)
2. Supports de formation (manuels, vidéos, listes de contrôle fournis)
3. Vérification des compétences (épreuve écrite ou démonstration pratique)
4. Calendrier des formations de mise à niveau (une formation de mise à niveau annuelle est recommandée)
5. Notifications de mise à jour (en cas de modification des procédures)

✅ Rétention des connaissances :

1. Guides de référence rapide affichés aux postes des opérateurs
2. Listes de contrôle plastifiées dans l'atelier de maintenance
3. Vidéothèque accessible sur tablette et téléphone
4. Programme de mentorat (mise en binôme de collaborateurs expérimentés avec les nouvelles recrues)

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Conclusion : la qualité de l'installation détermine la durée de vie des équipements

La dure réalité : Un convoyeur de type $100 000 mal installé fonctionnera moins bien qu'un convoyeur de type $50 000 correctement installé.

L'installation ne se résume pas à la mise en service des équipements ; elle consiste également à :

• Optimiser le rendement de votre investissement en capital
• Garantir la sécurité des travailleurs et le respect de la réglementation
• Réduire au minimum les coûts d'exploitation sur toute la durée de vie
• Jeter les bases d'une production fiable

Les 8 erreurs mentionnées dans cet article coûtent aux fabricants en moyenne $85 000 par incident (d'après notre base de données, qui recense plus de 500 installations de convoyeurs). Presque tous ces incidents auraient pu être évités grâce à une bonne planification, à de la patience et au respect des bonnes pratiques.

Votre plan d'action :

1. Consultez cette liste de contrôle avant votre prochaine installation
2. À transmettre à l'équipe chargée de l'installation (interne ou sous-traitante)
3. Intégrez ces contrôles dans vos procédures opérationnelles standard
4. Ne laissez pas la pression liée à la production nuire à la qualité de l'installation
5. Notez tout : le vous du futur vous en remerciera

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Appel à l'action

Vous envisagez d'installer un convoyeur ? Vitrans propose une assistance complète pour l'installation, comprenant notamment :

• ✅ Pre-installation site assessment
• ✅ Detailed installation manuals and drawings
• ✅ Remote or on-site installation supervision
• ✅ Commissioning and performance testing
• ✅ Operator and maintenance training programs

Ne laissez pas votre investissement au hasard. Contactez notre équipe d'ingénieurs pour discuter de vos besoins en matière d'installation et vous assurer que votre système de convoyage vous offrira des décennies de fonctionnement fiable.

📧 Courriel : qingsong.xu@vitrans.cn📞 Téléphone : +86 18027652537 🌐 Website: https://www.vitrans-conveyor.com/