Von manuell zu automatisiert: Eine thailändische Elektronikfabrik auf dem Weg zur Transformation ihrer Förderanlagen

Einführung

Ein thailändischer Hersteller von Smartphone-Komponenten kämpfte mit der manuellen Materialhandhabung, was zu hohen Arbeitskosten und Lieferverzögerungen führte. Da die Nachfrage nach Unterhaltungselektronik weltweit stark anstieg, musste das Werk die Produktion ohne Qualitätseinbußen steigern. Vitrans Conveyors unterstützte das Unternehmen bei der Umstellung von manuellem Transport mit Wagen auf ein vollautomatisches Fördersystem.

Die Herausforderung

Die Fabrik war mit zahlreichen betrieblichen Zwängen konfrontiert:

1. Hohe Arbeitskosten20+ Arbeitnehmer, die ausschließlich für den manuellen Transport von Wagen zwischen den Bahnhöfen zuständig sind
2. Fragen der Qualität: 5% Teilebeschädigungs-/Verschiebungsrate aufgrund menschlicher Handhabungsfehler
3. Kapazität Einschränkungen: Unfähigkeit, Nachfragespitzen während der Produkteinführungssaison zu bewältigen
4. Ineffizienter Arbeitsablauf: Unregelmäßiger Materialfluss verursacht Stillstand der Montagelinie
5. Sicherheit betrifft: Häufige leichte Verletzungen durch wiederholtes Heben und Schieben von Wagen

Vitrans-Lösung

Vitrans konzipierte und implementierte eine umfassende Automatisierungslösung:

Konstruktion von Fördersystemen

• Streckenseitige Förderer Verbindung aller 12 Montagestationen in einem kontinuierlichen Fluss
• Automatisierte Sortiersysteme mit Barcode-Scannern, um Komponenten genau zuzuordnen
• Flexibler modularer Aufbau die eine schnelle Neukonfiguration für verschiedene Produktlinien ermöglichen
• Antistatische Gürtel speziell entwickelt für empfindliche elektronische Bauteile

Merkmale der Automatisierung

• Variable Geschwindigkeitsregelung Anpassung der Produktionstaktzeit
• Automatische Akkumulation Vermeidung von Engpässen an stark frequentierten Bahnhöfen
• Integrierte Sicherheitssensoren Anhalten von Förderbändern, wenn das Personal Zugang benötigt
• Qualitätskontrollstationen mit Kamerasystemen an wichtigen Kontrollpunkten

Änderungsmanagement

• Gestaffelte Markteinführung Minimierung von Produktionsunterbrechungen
• Programm zur Umschulung von Arbeitnehmern Übergang des Verkehrspersonals in höherwertige Funktionen
• Kontinuierlicher Verbesserungsprozess Einholen von Bediener-Feedback zur Optimierung

Zeitplan für die Umsetzung

Phase	Dauer	Aktivitäten
Gestaltung	3 Wochen	Workflow-Mapping, Systemsimulation, Layout-Optimierung
Phase 1 Installation	3 Wochen	Linien 1-6 Förderereinsatz
Phase 2 Installation	3 Wochen	Zeilen 7-12 Einsatz des Förderers
Inbetriebnahme	2 Wochen	Systemprüfung, Kalibrierung, Sicherheitszertifizierung
Optimierung	Laufend	Leistungsoptimierung, kontinuierliche Verbesserung

Ergebnisse

Die Umstellung auf Automatisierung brachte außergewöhnliche Ergebnisse:

• 80% Arbeitsersparnis: Reduzierung des Personals im Transportbereich von 20 auf 4 Mitarbeiter (die der Qualitätskontrolle zugewiesen wurden)
• 90% Verringerung der Beschädigung von Teilen: Von 5% bis 0,5% Fehlerquote
• 30% höhere Produktion Durchsatz: Deckung des Spitzenbedarfs ohne Überstunden
• Keine Verletzungen am Arbeitsplatz: Keine Unfälle durch wiederholte Belastung mehr
• 18-monatig ROI: Investitionsrückfluss durch Arbeitseinsparungen und Qualitätsverbesserungen
• 99,5% Pünktliche Lieferung: Verbesserte Kundenzufriedenheitsergebnisse

Auswirkungen auf die Arbeitnehmer

“Ich war besorgt, meinen Job zu verlieren, aber Vitrans und unser Managementteam haben mich für die Qualitätskontrolle umgeschult. Die Arbeit ist körperlich weniger anstrengend, und ich bin sogar befördert worden.”- Ehemals Transportarbeiter, jetzt Qualitätsinspektor

Wichtigste Erkenntnisse

1. Automatisierung bedeutet nicht gleich Arbeitsplatzabbau-strategische Umschulung schafft bessere Rollen
2. Modulare Systeme eine schrittweise Einführung ohne vollständige Abschaltung zu ermöglichen
3. Komponentenspezifische Konstruktion (antistatisch, schonende Behandlung) schützt die Produktqualität
4. Beteiligung der Betreiber im Entwurfsprozess gewährleistet praktische, brauchbare Lösungen

Technische Daten

Parameter	Spezifikation
Gesamtlänge des Förderers	450 Meter
Breite des Gürtels	400mm, 600mm, 800mm (variabel je nach Station)
Geschwindigkeitsbereich	5-30 m/min (einstellbar)
Tragfähigkeit	Bis zu 50 kg/m
Stromverbrauch	15 kW Gesamtsystem
Kontrollsystem	PLC mit HMI-Touchscreen-Schnittstelle

Nächste Schritte

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